Устройство утяжеления бурового раствора 6*8-55квт завод

Когда видишь в техзадании параметры 6*8-55квт, сразу понимаешь – речь о серьёзном агрегате для тяжёлых глинистых растворов. Многие ошибочно считают, что главное здесь – мощность двигателя, но на деле конструкция шнековой пары 6×8 оказывает куда большее влияние на устойчивость работы.

Конструкционные особенности шнекового узла

Шнек 6×8 в наших условиях показал себя лучше, чем стандартные 5×7 – меньше залипает при работе с баритом высокой плотности. Хотя на первых партиях были проблемы с зазорами между винтом и статором, особенно при перекачке растворов с песком.

Запомнился случай на месторождении в ХМАО, где при -35°С заклинило именно из-за неучтённого теплового расширения. Пришлось переделывать подшипниковый узел – увеличили зазор на 0.3 мм, после чего проблем не возникало даже в экстремальных условиях.

Сейчас ООО Нэйцзян Синьфа Нефтяное Машиностроение поставляет модификацию с компенсационными кольцами, что сразу видно по каталогу на https://www.xfsyjx.ru – мелочь, а работоспособность повысила значительно.

Электродвигатель 55кВт: тонкости подключения

С двигателем в 55 киловатт есть нюанс – при прямом пуске иногда срабатывает защита из-за скачка тока. Особенно если линия электропередачи старая. Мы ставили плавный пуск через частотный преобразователь, но это удорожает конструкцию процентов на 15.

На скважинах с автономным электроснабжением лучше сразу закладывать дизель-генератор на 80-100 кВт, иначе при одновременной работе с виброситом возможно проседание напряжения.

В технической документации завода-изготовителя часто не учитывают этот момент, хотя для буровых бригад это критически важно. На сайте xfsyjx.ru в разделе спецификаций сейчас появились рекомендации по подбору генераторов – видно, что производитель учится на реальных отзывах.

Проблемы совместимости с системами очистки

При интеграции с циркуляционной системой часто недооценивают высоту установки. Стандартные опоры не всегда позволяют правильно разместить агрегат под ёмкостями для утяжелителя. Приходится либо заказывать нестандартные стойки, либо монтировать на дополнительную платформу.

Особенно сложно бывает при работе с установками БУ 5000/320 – там пространство ограничено, и монтажники иногда пытаются сэкономить место в ущерб технологичности обслуживания.

В комплектах от Нэйцзян Синьфа сейчас идут регулируемые опоры, что решает проблему. Но пять лет назад мы сами варили дополнительные кронштейны – видимо, производитель получил достаточно жалоб и доработал конструкцию.

Эксплуатация в условиях Крайнего Севера

При -50°С обычные резиновые уплотнения дубеют за две-три смены. Перешли на армированные тефлоновые – служат дольше, но требуют аккуратной сборки. Малейшая перетяжка – и пошла течь по валу.

Электрообогрев кожуха от завода-изготовителя справляется условно – на глубине промерзания всё равно образуются пробки. Приходится дополнять паровыми регистрами, хотя это и не по инструкции.

Интересно, что в новых моделях на xfsyjx.ru уже предусмотрены места для подключения обогрева – значит, учитывают опыт северных месторождений.

Ремонтопригодность в полевых условиях

Самое слабое место – подшипниковый узел на выходном валу. При интенсивной работе менять приходится каждые 400-500 моточасов. Конструктивно не самое удачное решение – для замены нужно демонтировать половину агрегата.

Шестерёнчатый насос более живуч – при попадании абразива обычно ломаются предохранительные штифты, а не основные детали. Но их запас нужно всегда иметь на буровой.

В последней модификации от Нэйцзян Синьфа появился быстросъёмный кожух – небольшая доработка, а время ремонта сократилось вдвое. Такие мелочи показывают, что производитель действительно анализирует эксплуатацию.

Перспективы модернизации

Сейчас экспериментируем с датчиками вибрации – при износе шнековой пары амплитуда колебаний растёт за 50-60 часов до полного отказа. Можно планировать замену заранее, не останавливая бурение внепланово.

Хотелось бы видеть в базовой комплектации не просто манометр, а полноценную систему мониторинга давления с выводом данных в АСУ ТП. Пока приходится доукомплектовывать самостоятельно.

Судя по ассортименту на https://www.xfsyjx.ru, завод постепенно движется в этом направлении – в разделе сосудов под давлением уже есть модели с датчиками для интеграции в систему контроля.

Экономика эксплуатации

При правильном обслуживании один агрегат отрабатывает 3-4 года до капремонта. Но если экономить на фильтрах – максимум год. Особенно важно следить за чистотой гидравлической жидкости, хотя многие бригады этим пренебрегают.

Себестоимость часа работы выходит около 1200 рублей с учётом амортизации – в принципе сопоставимо с аналогами, но выше чем у чисто механических систем. Зато стабильность работы того стоит.

В целом для оборудования для контроля твердой фазы бурового раствора этот тип устройств показал себя лучше вибрационных установок, особенно при работе с полимерными растворами.