Воспламенитель для сепаратора бурового раствора на жидкость и газ производители

Если искать воспламенитель для сепаратора бурового раствора, половина поставщиков начнет рассказывать про 'универсальные решения'. На деле же газожидкостный сепаратор на буровой — это не лабораторная колба, где можно просто поджечь выходящий газ. Тут и давление скачет, и сероводород есть, и песок летит. Мы в ООО Нэйцзян Синьфа Нефтяное Машиностроение через три года переделок пришли к схеме с двухконтурным поджигом — но сначала наступили на все грабли.

Почему стандартные горелки не работают на сепараторе

Помню первый заказ с месторождения в Западной Сибири — поставили типовой факельный воспламенитель. Через две недели звонок: 'Горит через раз, а в дождь вообще тухнет'. Приехали, смотрим — в сепараторе идет резкое изменение газового факела, плюс влажность до 100%. Классическая горелка с единичной форсункой просто не успевает за перепадами.

Конструкторы тогда предлагали увеличить мощность. Оказалось, дело не в мощности, а в геометрии пламени. Когда сепаратор выдает 'рваный' газовый поток, нужно создавать не костер, а плоский огневой фронт. Кстати, именно после этого случая мы на https://www.xfsyjx.ru вынесли в описание параметр 'рабочий диапазон изменения нагрузки' — теперь клиенты сразу видят, подходит им оборудование или нет.

Самое коварное — это когда в газе остается мелкодисперсная жидкость. Капли гасят пламя, а датчики не успевают среагировать. Пришлось разрабатывать систему с принудительным поддувом — но это уже следующий этап.

Конструкция, которая выжила в Усть-Бале

На проекте в Арктике получили техзадание с температурой до -52°C. Стандартные воспламенители отказывали по двум причинам: обледенение пилотной горелки и конденсат в газопроводе. Инженеры ООО Нэйцзян Синьфа предложили схему с подогревом подводящей линии — но не электрическим, а за счет рециркуляции горячего газа. Это решение теперь входит в базовую комплектацию для северных месторождений.

Крепление к сепаратору — отдельная история. Вибрация от работающего оборудования расшатывает даже сварные соединения. После трех случаев деформации кронштейнов перешли на фланцевое соединение с демпфирующими прокладками. Кстати, этот опыт пригодился и для другого оборудования — например, при производстве манифольдов бурового раствора.

Материалы корпуса сначала выбирали по стандарту — нержавеющая сталь. Но при высоких концентрациях сероводорода даже она начала покрываться точечной коррозией. Теперь используем сплав с добавлением молибдена, хотя это и удорожает конструкцию на 15-20%.

Как тестируем в полевых условиях

Лабораторные испытания — это одно, а реальная буровая — другое. Разработали протокол проверки: сначала имитируем нормальный режим сепаратора, потом резко сбрасываем нагрузку на 70%, потом даем 'мокрый' газ с содержанием жидкости до 10%. Если воспламенитель не сработал при третьем сценарии — отправляем на доработку.

Самое сложное — поймать момент самопроизвольного затухания. Ставили видеокамеры с тепловизорами, но надежнее оказался старый метод — термопары в пяти точках факела. Данные с них идут в систему управления, которая может компенсировать провалы пламени дополнительной подачей газа.

Недавно добавили тест с имитацией песчаной бури — оказалось, абразивные частицы забивают не только сопло, но и датчики контроля пламени. Пришлось ставить дополнительные фильтры, хотя изначально в проекте их не было.

Ошибки, которые лучше не повторять

В 2021 году поставили партию воспламенителей на Каспий — без учета соленых брызг. Через месяц клиент прислал фото с полностью засоленными электродами поджига. Пришлось экстренно разрабатывать защитные кожухи с продувкой воздухом. Теперь это стандартная опция для морских платформ.

Еще один провал — попытка использовать готовые решения от котельных установок. Разница в составе газа оказалась критичной: в буровом сепараторе метан смешан с тяжелыми углеводородами, которые дают другой спектр горения. Пришлось полностью пересчитывать камеру сгорания.

Самая дорогая ошибка — экономия на системе розжига. Ставили пьезоэлектрические блоки вместо плазменных — в итоге при низких температурах надежность поджига упала до 70%. Вернулись к плазменной системе, хотя ее стоимость в 2.5 раза выше.

Что в итоге работает

Сейчас в ООО Нэйцзян Синьфа Нефтяное Машиностроение собрали статистику по 120 установленным воспламенителям. Выжили те, у которых: двухступенчатая система поджига, отдельный контур для пилотного пламени и защита от обратной тяги. Кстати, эта же логика применяется и к другому нашему оборудованию — например, сосудам под давлением I класса, где важна надежность каждого элемента.

Срок службы увеличили с 2 до 5 лет после перехода на керамические вставки в зоне горения. Они лучше держат температурные циклы, хотя первоначальные затраты выше. Но клиенты теперь понимают — лучше заплатить больше, чем менять воспламенитель каждые два сезона.

Сейчас экспериментируем с системой автоматической регулировки по составу газа. Пока стабильно работает только при содержании метана выше 60% — на более бедных смесях нужна донастройка. Возможно, следующий шаг — внедрение алгоритмов машинного обучения, но это пока на стадии лабораторных тестов.